油压机泵直接传动的油压机有下列特点
1、油压机活动横梁的行程速度取决于泵的供液量,而与工艺过程中的锻件变形阻力无关。若泵的供液量为常量,80吨液压机多少一台,则油压机的工作速度为定值。
2、泵的供液压力和所消耗的功率与被加工工件的变形阻力有关,工作变形阻力大,泵的供液压力和所消耗的功率也大,反之则小。
3、可利用活动横梁行程速度恒定和泵供液压力变化的特点,多功能液压机,作为---分配器的信号,以实现油压机的自动控制。
4、基本投资省,占地面积小,日常维护和保养简单。泵直接传动系统中的液压泵均按油压机的较大工作速度和工作压力选定,而油压机在充液行程、回程、辅助工序和所需工作压力较小时,液压泵都得不到充分利用,尤其是大吨位的油压机,其利用系数很低。因此,液压机价格,油压机趋于将工作速度和工作压力进行分级传动
液压系统的功率损失会造成能量的损失,是系统失去平衡总功率下降。 从动力源考虑,执行器工作状况的多样化,有时系统需要大流量,低压力;有时又需要小流量,高压力。所以选择限压式变量泵为宜,因为这种类型的泵的流量随系统压力的变化而变化。当系统压力降低时,流量比较大,能满足执行器的快速行程。当系统压力提高时流量又相应减小,能满足执行器的工作行程。这样既能满足执行器的工作要求,又能使功率的消耗比较合理。
1. 以继电器为主控制元件的传统型控制系统。其电路结构简单,技术要求不高,成本较低,相应控制功能简单,适应性不强。主要用于单机工作,加工产品精度不高的大批量生产,也可组成简单的生产线。现在国内许多液压机厂还以该机型为主,国外众多厂家只是保留了对该机型的生产能力,而主要面向技术含量更高的机型组织生产。
2.采用可编程控制器(plc)的控制系统。该系统是在继电器控制和计算机控制发展的基础上开发出来的并逐渐发展成为以微处理器为---,将自动化技术、计算机技术、通讯技术溶为一体的新型工业自动控制装置。目前,该机型广泛应用于各种生产机械和自动化生产过程中,早期的可编程控制器只能进行简单的逻辑控制,液压机,随着技术的不断发展,一些厂家采用微电子处理器作为可编程控制器的中央处理单元(cpu),不仅可以进行逻辑控制,还可以对模拟量进行控制,扩大了控制器的功能。可编程控制器有较高的稳定性和灵活性,但还是介于继电器控制和工业控制之间的一种控制方式,与工业控制机相比还有很大差距。
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